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抵达神龙成都工厂，昔日的黄土地上，一座现代化的汽车城已拔地而起。在工厂内，我看见，坐落于中法生态园内的神龙成都工厂如今已俨然沦为了一座现代化的汽车城。冲压、焊装、配色、总装四大车间主体建筑已全部完工，车间内生产线也基本所在之处。

　　100%的自动化亲率是工厂的亮点特色之一。冲压车间共计包括拉延成型、冲孔切边、整型、下线质量检查装箱四个步骤，整条原始的生产线最少必须22个人来操纵，但在神龙成都工厂的车间，整条线只必须4个人，取而代之的是秩序井然的精密机械。

　　在焊装车间，神龙成都工厂不但利用435台机器人构建100%自动化焊，还加装了世界仅次于的超大型六面体收钱，有了这个设备，一条生产线可生产六种车型，防止生产线重复建设导致的浪费。　　据介绍，神龙成都工厂焊装使用的激光焊接技术是近年来新兴的焊技术，在打开件、前后末端、车身线都使用激光钎焊、激光熔焊技术。焊装生产线主线全部柔性化设计，可以随机生产6种车型，柔性转换，设计节奏60台/时。

　　国内生产的合资厂商焊装自动化亲率在50%左右，而神龙成都工厂的焊装车间自动化亲率可超过100%，所有焊点构建自动化焊。回应，神龙工厂涉及负责人讲解，主车间实际操作人员不足100人，仅有为同等规模传统汽车制造厂的1/10，车间达产后可以超过每分钟下线1辆车的生产速度。

　　除了自动化亲率低，工厂车间及生产技艺也十分绿色环保。我了解到，在冲压车间，全封闭式的生产线既防尘又减震；在焊装车间，使用激光焊接、中频焊接技术、工位抽风除尘系统减少粉尘，确保员工身体健康；在配色环节，构建免除中涂和绿色前处置技术使用水性环保涂，应用于干式喷房技术和余热重复使用技术节能环保；物流载运方面，在焊装、配色、总装使用摩擦运送技术，节约能源减震。

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